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半径铣刀偏离理想圆形的几何形状偏差影响工件的表面质量和轮廓精度。HEIDENHAIN提供功能强大的三维刀具半径补偿选装项3D-ToolComp和循环444（3-D探测）功能，以便在TNC数控系统上快速、方便地补偿这些偏差。无需细致的刀具测量，也无需其它设备。在大多数铣床上都能方便地使用此方法补偿。

模具制造必须达到极高的精度等级，但半径铣刀缺乏一致的几何特性是突出的问题。即使在一把刀具上，刀具半径也常常明显偏离理想圆形。研究表明，标准刀具的偏差可达0.015 mm。即使昂贵的高端精密铣刀，其偏差也达到微米级。对于高精度加工，这是问题，数控系统计算铣刀与工件间接触点中使用的刀具半径与实际半径不符，每把铣刀莫不如此。用户使用3D-ToolComp选装项和循环444（3D探测）功能可快速、轻松补偿这些偏差。

为了确定待用铣刀的半径偏差，用户用此刀具试切测试件。然后，用测头测量铣削后的轮廓，此测头已用3D-ToolComp进行了校准。

TNC数控系统再将用这种方式确定的铣削后轮廓与理想轮廓间的偏差转换为刀具的半径偏差，并将刀具半径偏差写入补偿值表。用补偿值表定义与角度相关的差值，此差值描述刀具与理想圆的偏差。在后续实际加工中，TNC数控系统再进行补偿，补偿工件上当前刀具接触点处定义的半径值。

样件的加工充分证明3D-ToolComp功能的有效性，此样件为20 m直径的非球面镜。试切后，用测头和循环444（3-D探测）确定样件与透镜理想形状间的偏差，偏差达到25 µm。使用3D-ToolComp功能补偿半径偏差后，非球面透镜在全表面上的形状偏差小于5 µm。为了精确确定接触点，必须由CAM系统生成表面法向矢量程序段（LN程序段）的NC数控程序。表面法向矢量程序段决定刀具位置和工件上的接触点，还可指定刀具相对于工件表面的方向。配TNC数控系统的机床自动进行补偿。